2025年11月1日，渝江压铸在第三生产基地压铸产线成功试制出一款大型一体化前机舱结构铸件。作为公司目前承接的最大重量级单体压铸产品，其制造对工艺控制精度、设备稳定性及系统协同能力提出了更高要求。此次首件顺利下线，标志着企业在大型一体化压铸技术应用方面取得重要进展，进一步提升了在高端汽车结构件领域的综合制造实力。

　　该前机舱结构件是整车关键承重部件之一，采用当前主流的一体化压铸成型工艺，替代了传统多零件焊接组装结构，在实现结构集成与轻量化的同时，有效提升了产品的整体刚性和可靠性。该工艺在提升生产效率、降低装配成本以及保障质量一致性等方面展现出显著优势，整体性能达到行业先进水平，为新能源汽车车身结构优化提供了有力支撑。

　　项目启动以来，渝江压铸迅速组建跨职能技术团队，整合材料科学、模具设计、工艺工程与质量控制等专业力量，围绕模具开发、合金适配、热处理调控及压铸过程仿真等关键技术环节开展系统攻关。面对紧迫的开发周期与严苛的技术指标，公司上下展现出令人瞩目的“渝江速度”——从立项到首件下线仅用时3个月，各环节无缝衔接、高效推进。这背后，是研发、生产、设备、质量、采购、物流等多部门打破壁垒、通力协作的结果，真正体现了“目标同向、上下同欲、组织共振、价值共创”的团队精神。

　　在试制过程中，团队通过多轮工艺验证与参数优化，有效解决了充型完整性、内部缺陷控制和尺寸变形管理等技术挑战，确保产品一次成型达标。正是这种跨部门精诚合作、昼夜奋战的拼搏作风，让一个个技术难题迎刃而解，将不可能变为现实，充分彰显了渝江人敢打硬仗、能打胜仗的执行力与战斗力。

　　本次成功试制依托于公司在压铸领域多年的技术积累。4400T大型智能压铸单元、自动化生产线以及完善的在线检测体系，构建起稳定可靠的制造平台，为复杂结构件的高质量生产提供了坚实保障。同时，公司与国内知名整车零部件制造商的工程团队保持密切协作，实现了从产品设计到工艺落地的高效联动，推动项目稳步向前。

　　此次首件产品的成功产出，不仅为后续量产验证奠定了良好基础，也充分展现了渝江压铸在新能源汽车核心零部件领域的技术创新能力和项目执行水平。这一成果将有助于企业进一步巩固在汽车轻量化解决方案方面的市场地位，并为同类产品的开发积累可复制的技术经验。

　　“这次进展是团队专业协作和技术沉淀的体现。”渝江压铸总经理表示，“我们将以此为契机，持续优化工艺体系，提升智能制造与精益生产水平，致力于为客户提供更优质、更具竞争力的产品与服务。”

　　目前，公司正有序推进后续工艺验证和量产准备工作，全力确保产品按时保质交付。此次技术实践也为汽车行业推进结构件一体化、轻量化发展提供了有益的探索路径与产业参考。